Capire e vincere la sfida della Digital Transformation: 4 storie di successo di aziende familiari italiane

Elettronica Rold, Merletti Aerospace, O.R.I. Martin e Cosberg: quattro realtà imprenditoriali, diverse per dimensioni e settore di appartenenza, ma accomunate da una visione strategica lungimirante e dalla capacità di aver saputo coniugare tradizione e innovazione.

Attraverso un percorso di digitalizzazione mirato, queste aziende hanno saputo trasformare le proprie attività, ottimizzando i processi produttivi, migliorando la qualità dei prodotti e rafforzando la propria posizione sul mercato. Un esempio virtuoso di come l’Industria 4.0 non sia solo un concetto astratto, ma una leva concreta per la crescita e il successo delle aziende italiane.

Le loro storie sono state protagoniste dell’aperitivo tecnologico organizzato da MADE4.0, l’occasione per presentare il nuovo Percorso Digital Transformation dedicato a manager, imprenditori e professionisti e promosso dal Competence Center milanese.

Tecnologie emergenti del manifatturiero e scenari dell’industria 5.0: i temi della prima lezione del percorso di Digital Transformation

Il programma del corso prevede cinque moduli tematici diversi, composti da lezioni in aula e visite presso aziende del territorio che hanno implementato con successo percorsi di digitalizzazione e sostenibilità.

La prima lezione, “Tecnologie emergenti del manifatturiero e scenari dell’industria 5.0”, si svolgerà il prossimo 24 febbraio e sarà a cura di Tullio Tolio, professore del Politecnico di Milano.

I temi che verranno trattati saranno:

• Crescita Sostenibile. Si discuterà l’importanza di disaccoppiare lo sviluppo degli standard di vita dal consumo delle risorse, trovando un equilibrio tra profitto aziendale e responsabilità ambientale. Verranno evidenziate le sfide e le opportunità del settore manifatturiero nel contribuire a un mondo più sostenibile
• Manufacturing Platform. Si esplorerà il concetto di piattaforme digitali che permettono la produzione di beni senza intermediari diretti con i produttori, rivoluzionando la catena del valore e la flessibilità produttiva
• Equipment Platform. Verrà analizzato come le piattaforme tecnologiche possano trasformare il business dei produttori di beni strumentali, attraverso modelli di noleggio pay-per-use che riducono i costi di capitale per le imprese, specialmente le PMI
• Intelligenza Artificiale nel Manufacturing. Si parlerà dell’uso dell’AI come strumento per migliorare l’efficienza e la produttività nei processi manifatturieri, evidenziando come le tecnologie emergenti possano guidare l’innovazione nell’industria.

Questi argomenti saranno trattati con l’obiettivo di fornire alle imprese, in particolare alle PMI, le conoscenze necessarie per affrontare e sfruttare i cambiamenti tecnologici e di mercato.

Le testimonianze di aziende leader nella digital transformation: esperienze di successo nell’industria 4.0

All’evento di lancio hanno partecipato anche rappresentanti di quattro delle cinque aziende che apriranno le loro porte per le visite che arricchiranno il percorso formativo. Si tratta di realtà di dimensioni diverse, operanti in settori diversi, ma accomunate da due fattori: la conduzione familiare dell’organizzazione e l’aver intrapreso con successo un percorso di digital transformation che ha consentito loro di crescere, restare competitive sul mercato e affermarsi come esempi, champion della trasformazione digitale e dell’Industria 4.0.

Elettronica Rold: pioniera della Digital Transformation e “Fabbrica Faro” dell’Industria 4.0

È questo il caso di Elettronica Rold, PMI che opera nella produzione di apparecchi elettrici, materiali elettrici e componenti elettronici. Nata nel 1963, l’azienda conta circa 220 dipendenti ed esporta quasi 50 milioni di componenti in tutto il mondo.

Il percorso di trasformazione digitale dell’azienda, intrapreso già diversi anni fa, ha portato il World Economic Forum ha nominarla, nel 2019, “fabbrica faro” insieme a brand internazionali di grande rilievo, riconoscendola come esempio concreto di applicazione dell’Industria 4.0.

Nel 2015 Rold ha intrapreso un percorso di innovazione e ha sviluppato una piattaforma che ha permesso di interconnettere circa 80 macchinari, diventando pioniera in questo campo.

L’obiettivo era diventare un’azienda data-driven. Cinquanta presse sono state interfacciate con il sistema gestionale, permettendo di estrarre e analizzare i dati, con benefici significativi come l’aggiornamento dei target delle macchine e la formazione del personale. I dati hanno aiutato l’azienda a migliorare in molte aree, rendendo possibile il monitoraggio della fabbrica anche da remoto.

“Inizialmente i nostri operatori erano scettici, ma col tempo hanno apprezzato i benefici garantiti dalle nuove tecnologie e sono diventati essi stessi promotori dell’attività di implementazione della piattaforma. Monitorando i processi a parità di condizioni su macchine obsolete e su presse elettriche di ultima generazione, Rold ha riscontrato tempi di ciclo più veloci, consumi ridotti e meno scarti”, spiega Stefano Bosani, Moudling Manager di Gruppo Rold.

“Essere data-driven ci permette non solo di sfruttare al meglio gli asset, ma anche di orientare gli investimenti futuri. Inoltre, condividendo in tempo reale la situazione produttiva, tutti gli operatori sono in grado di monitorare e intervenire in caso di necessità”, aggiunge Bosani.

Merletti Aerospace: innovazione e sostenibilità nel settore aerospaziale

Merletti Aerospace è un’azienda specializzata in lavorazioni meccaniche per il settore aeronautico, spaziale e della difesa, fondata nel 1972. Con 50 dipendenti e un fatturato di 11 milioni di euro, ha visto una crescita significativa rispetto a dieci anni fa, quando il fatturato era meno di un terzo dell’attuale.

Nonostante le sue dimensioni relativamente contenute, l’azienda ha intrapreso un ambizioso percorso di digital transformation per affrontare le sfide di un mercato dominato da grandi player.

“La necessità di operare in un settore come l’aerospace, che richiede una supply chain altamente certificata, ci ha portato a ricercare una completa tracciabilità dei nostri processi produttivi”, spiega Ivan Zingaro, Administration e Finance controller dell’azienda.

Sin dal 2018 Merletti Aerospace ha implementato un sistema di controllo integrato che consente di monitorare in tempo reale il flusso dei prodotti attraverso tutte le fasi della produzione. Questo approccio non solo ha migliorato l’efficienza operativa, ma ha anche fornito ai dipendenti una chiara visione prospettica del lavoro, ottimizzando la gestione delle risorse umane.

Inoltre, nel 2021 l’azienda ha investito in sistemi di misurazione energetica per identificare e ridurre i consumi, passo fondamentale per l’ottimizzazione dei processi produttivi e dei costi aziendali.

“Quattro anni fa abbiamo installato sistemi di misurazione energetica per monitorare i nostri consumi e individuare le aree di maggiore dispendio energetico. Abbiamo scoperto che la sala compressori era responsabile di un elevato consumo elettrico, poiché operava ininterrottamente 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Regolando i tempi di avviamento dei compressori, anche solo di pochi secondi, siamo riusciti a ottenere significativi risparmi, riducendo considerevolmente i costi di gestione”, spiega Zingaro.

Gli investimenti che hanno abilitato la raccolta, l’analisi e la gestione dei dati si sono rivelati indispensabili anche per la compilazione del primo report di sostenibilità dell’azienda che, nonostante non sia ancora obbligatorio, è diventato di fatto indispensabile anche per quelle piccole aziende che operano all’interno di catene di fornitura di grandi realtà a loro volta soggette all’obbligo di rendicontazione secondo la Corporate Sustainability Reporting Directive europea.

Gli investimenti realizzati sono stati sostenuti anche grazie agli incentivi per l’Industria 4.0 e alla Nuova Sabatini, che hanno permesso a Merletti Aerospace di recuperare, per alcuni investimenti, fino al 46% del capitale immobilizzato.

Questo supporto ha trasformato l’azienda da una classica realtà di lavorazioni meccaniche a un’impresa innovativa, capace di anticipare i tempi e rispondere alle esigenze del mercato con una strategia lungimirante.

O.R.I. Martin: innovazione digitale e sostenibilità nel settore siderurgico

O.R.I. Martin S.p.A. è un’azienda leader nel settore siderurgico, riconosciuta come Lighthouse Plant del Cluster Fabbrica Intelligente, grazie al suo ambizioso percorso di trasformazione digitale.

La digitalizzazione ha comportato l’implementazione di un sistema ERP per la raccolta e gestione dei dati, oltre a un miglioramento significativo dei reparti produttivi attraverso l’adozione di sensoristica avanzata e robotica avanzata. Questo ha permesso di migliorare la tracciabilità, fondamentale per l’azienda il cui core business è la realizzazione di parti utilizzate nel settore Automotive.

Una delle sfide più grandi affrontate da O.R.I. Martin è stata l’integrazione tra sistemi IT e OT, il tutto in un ambiente produttivo difficile, caratterizzato da temperature elevate e dalla presenza di polveri che possono compromettere l’elettronica.

Per superare queste difficoltà l’azienda ha sviluppato una chiara visione di come utilizzare e gestire al meglio questi strumenti per ottimizzare il processo produttivo. Un esempio specifico di applicazione dell’intelligenza artificiale, per esempio, è nel riconoscimento e tracciabilità dei rottami, un processo che inizia dal carico del camion e include la pesatura e la radiometria, grazie a una serie di telecamere e a un sistema di AI che suggerisce la classificazione al classificatore umano.

O.R.I. Martin ha anche focalizzato la sua attenzione sulla sostenibilità, un tema cruciale per un’azienda operante in un settore fortemente energivoro come quello dell’acciaio.

“Con un 90% della produzione basata su ciclo elettrico, l’azienda si pone in prima linea nella battaglia per la riduzione delle emissioni di CO2, essendo il ciclo elettrico significativamente meno impattante in termini di emissioni rispetto al ciclo integrale”, osserva Maurizio Zanforlin, R&D Manager di O.R.I. Martin.

La raccolta e l’analisi dei dati consentono all’azienda di redigere bilanci di sostenibilità e di avere un controllo più preciso del processo produttivo. Oltre a utilizzare delle materie prime che per il 95% sono costituite da rottami classificati, l’azienda sta sviluppando anche progetti per aumentare la circolarità, lavorando sugli scarti interni per trasformarli in materie prime seconde e aprendo a sinergie con altri settori.

Sul fronte della sicurezza dei lavoratori, O.R.I. Martin ha introdotto isole robotizzate che non solo migliorano la tracciabilità ma proteggono gli operatori da calore eccessivo, grazie a robot capaci di operare a temperature estreme. Inoltre sistemi di sensoristica permettono il monitoraggio anonimo degli operatori per garantire la loro sicurezza soprattutto nelle aree meno frequentate della fabbrica.

L’innovazione di Cosberg: servitizzazione e modularità come vantaggio competitivo nell’automazione industriale

Cosberg S.p.A. è una azienda bergamasca, fondata nel 1982, che si occupa della progettazione e realizzazione di impianti personalizzati per l’automazione dei processi di assemblaggio per vari comparti industriali. Con 70 dipendenti e un fatturato di circa 13 milioni di euro, l’azienda si è posizionata in prima linea rispetto ai trend di cambiamento che stanno rivoluzionando l’industria negli ultimi anni, dalla trasformazione digitale alla servitizzazione, passando per il remanufacturing dei sistemi di automazione.

“La servitizzazione deve essere un mezzo attraverso il quale raggiungere un obiettivo: offrire ai clienti  la massima efficienza degli impianti”, spiega Mauro Viscardi – Innovation Manager di Cosberg S.p.A.

Per Cosberg, la servitizzazione rappresenta un cambiamento di paradigma cruciale che permette di trasformare la vendita di prodotti in un servizio continuo che garantisce la funzionalità e l’efficienza operativa degli impianti, ovunque essi siano.

Questo approccio è fondamentale per affrontare tre grandi sfide legate al modello di business dell’azienda:

• la globalizzazione del mercato, con clienti localizzati in diverse aree geografiche
• la necessità di flessibilità e personalizzazione crescente nei prodotti, che richiede impianti riconfigurabili
• la carenza di manodopera specializzata

Sfide da affrontare in un contesto che richiede la forte riduzione, fino all’eliminazione, dei fermi impianto che, per Cosberg, vuol dire anche ridurre al minimo i tempi di set-up degli impianti.

“La servitizzazione rappresenta una strategia integrata che combina processo, prodotto e servizio per assicurare continuità e capacità produttiva. L’obiettivo fondamentale è garantire che qualsiasi impianto mantenga operatività ed efficienza, indipendentemente dal luogo, dal tipo di impianto o dall’operatore (whenever, whatever, whoever)”, aggiunge Viscardi.

L’azienda è riuscita, nonostante le difficoltà legate a un’attività di sviluppo di impianti e sistemi di automazione altamente personalizzati, ad entrare nel mondo della servitizzazione grazie alla sua capacità di dare riprogettare il prodotto una volta esaurita la sua utilità presso il cliente attraverso logiche di remanufacturing.

Cosberg ha infatti sviluppato un approccio integrato che consente di progettare impianti modulari e riconfigurabili, facilitando il riutilizzo e l’adeguamento alle esigenze di nuovi clienti. Ciò è reso possibile dall’adozione di principi di modularità e standardizzazione, che permettono di trattare le macchine come una serie di moduli intercambiabili, ciascuno progettato per un processo specifico.

Questa configurabilità plug-and-play non solo migliora la qualità dei prodotti ma consente anche di adottare modelli di business basati sul pay-per-use, riducendo gli sprechi e aumentando la sostenibilità.

Risultati che sono stati ottenuti implementando tecnologie avanzate, come piattaforme IoT e soluzioni di monitoraggio in tempo reale per migliorare la gestione e la riconfigurazione degli impianti. L’uso di sistemi basati su Edge consente di riconfigurare velocemente le macchine, introducendo nuove ricette senza dover modificare la piattaforma PLC.

L’integrazione di intelligenza artificiale, compresa l’AI generativa, sta permettendo all’azienda di implementare processi adattativi, riducendo quindi gli scarti, e tutelare il know-how acquisito dai lavoratori con più esperienza, mettendolo a servizio di tutta l’azienda per migliorare gli interventi di manutenzione.

Vantaggi frutto di un approccio all’innovazione aperto. Cosberg ha aderito a una vasta rete di collaborazioni con l’obiettivo di promuovere una cultura dell’innovazione, facilitare la sperimentazione e il trasferimento tecnologico, fino al livello TRL 9. Collabora con enti come il Consorzio Intellimech, il JoiiNt Lab e consorzi di ricerca e il Competence Center MADE.

L’azienda valorizza e sfrutta diversi soggetti del suo network di open innovation, adattando le collaborazioni agli obiettivi specifici e al budget dei progetti. Inizia spesso con piccoli prototipi, che vengono poi ampliati e perfezionati, coinvolgendo ulteriori competenze e risorse secondo le necessità. Questo approccio incrementale consente a Cosberg di esplorare nuove idee e soluzioni innovative, mantenendo al contempo flessibilità e reattività alle dinamiche di mercato.